全自动升降平台控制系统的核心是可编程逻辑控制器（PLC），这是区别于传统升降平台最显著的特征。PLC作为控制系统的"大脑"，负责处理各种输入信号，执行预设的控制程序，并输出控制指令。与传统升降平台简单的继电器控制相比，PLC控制系统具有更强的逻辑处理能力、更高的可靠性和更好的扩展性。
在硬件架构方面，全自动升降平台配备了更多的传感器和执行器。位置传感器用于精确检测平台的位置，包括高度传感器、水平度传感器等，确保平台能够精确定位。载荷传感器实时监测平台载荷，防止超载运行。安全传感器包括防坠落传感器、障碍物检测传感器等，提供多重安全保护。
执行器方面，全自动升降平台通常采用伺服电机或变频电机，能够实现精确的速度控制和位置控制。与传统升降平台的普通电机相比，伺服系统可以实现软启动、软停止，减少冲击，提高运行平稳性。液压系统中的比例阀可以根据控制指令精确调节流量和压力，实现更加平滑的控制。
通信系统是全自动升降平台的另一大特色。现代全自动升降平台通常具备网络通信能力，可以与上位机、MES系统或WMS系统进行数据交换。通过以太网、PROFIBUS、MODBUS等通信协议，平台可以接收作业指令，上传运行状态，实现远程监控和管理。
人机界面（HMI）是操作人员与设备交互的重要接口。全自动升降平台通常配备触摸屏操作面板，可以显示设备状态、故障信息、运行参数等。操作人员可以通过触摸屏设置运行参数、选择作业模式、查看历史记录等。与传统升降平台的简单按钮操作相比，HMI提供了更加丰富和直观的操作体验。
安全系统是全自动升降平台控制的核心组成部分。系统集成了多重安全保护功能，包括超载保护、超速保护、限位保护、急停保护等。安全继电器在控制系统中独立工作，即使主控制系统失效，安全系统仍能确保设备安全停止。安全光幕、安全地毯等防护装置进一步提高了作业安全性。
自动化控制算法是全自动升降平台的核心技术之一。通过先进的控制算法，平台可以实现平稳的启动和停止，减少机械冲击。PID控制算法用于精确控制平台的位置和速度，确保平台能够准确到达目标位置。自适应控制算法可以根据载荷变化自动调整控制参数，保证不同载荷下的运行性能。
智能诊断功能是全自动升降平台的重要特征。系统能够实时监测各部件的运行状态，预测潜在故障，提供维护建议。当设备出现异常时，系统可以快速定位故障原因，显示故障代码和处理建议，大大缩短故障排除时间。
与传统升降平台相比，全自动升降平台在控制精度方面具有显著优势。传统升降平台通常只能实现简单的上升、下降操作，定位精度较低。而全自动升降平台可以实现毫米级的定位精度，满足精密作业的需求。这种高精度控制对于自动化生产线和精密装配作业具有重要意义。
响应速度是另一个重要区别。全自动升降平台的控制系统响应时间通常在毫秒级，而传统升降平台的响应时间较长。快速的响应能力使得全自动升降平台能够更好地适应自动化生产线的节拍要求，提高整体生产效率。
可编程性是全自动升降平台的重要优势。用户可以根据实际需求编写控制程序，实现复杂的作业流程。例如，可以设置多点定位程序，平台按照预设顺序自动运行到不同高度。可以设置定时作业程序，实现无人值守的连续作业。
数据记录和分析功能是传统升降平台所不具备的。全自动升降平台可以记录运行时间、作业次数、故障信息、维护记录等数据，为设备管理提供数据支持。通过对这些数据的分析，可以优化作业流程，预测维护需求，提高设备利用率。
远程监控能力使得管理人员可以实时了解设备运行状态，及时发现和处理问题。通过互联网，可以实现远程诊断、远程维护、远程升级等功能，大大提高了服务效率。
在成本方面，全自动升降平台的初期投资较高，但长期运营成本较低。自动化操作减少了人工需求，提高了作业效率，降低了运营成本。智能维护减少了维护工作量，延长了设备使用寿命，进一步降低了总体成本。
应用场景方面，全自动升降平台更适合于高频率、高精度、高安全要求的场合。如自动化生产线、精密装配、无尘室、洁净室等环境。传统升降平台则更适合于低频率、简单操作的场合。
维护方面，全自动升降平台需要专业的技术人员进行维护，但维护周期更长，维护工作量更少。传统升降平台维护简单，但需要更频繁的维护工作。
综上所述，全自动升降平台控制系统在技术原理、功能特性、性能表现等方面都远超传统升降平台。虽然初期投资较高，但在自动化程度要求高、作业频繁的场合，全自动升降平台能够带来显著的效益提升。